Edelstahl lackieren

Das Lackieren von Edelstahl – Ein umfassender Überblick

Einleitung

Edelstahl gilt als besonders widerstandsfähig, langlebig und korrosionsbeständig. Seine glänzende Oberfläche und seine hygienischen Eigenschaften machen ihn zu einem beliebten Material in der Industrie, im Bauwesen, in der Lebensmittelverarbeitung, in der Medizintechnik und im Design. Dennoch gibt es viele Anwendungsbereiche, in denen es notwendig oder wünschenswert ist, Edelstahl zu lackieren – sei es aus ästhetischen Gründen, zur Kennzeichnung, zum zusätzlichen Korrosionsschutz oder zur Verbesserung der Haftung anderer Materialien.

Doch das Lackieren von Edelstahl ist eine Herausforderung, denn seine Oberfläche weist eine sehr geringe Oberflächenenergie auf, was dazu führt, dass Farben und Lacke schlecht haften. Eine professionelle Lackierung setzt daher eine sorgfältige Vorbereitung, die Wahl geeigneter Produkte und eine exakte Verarbeitung voraus.

1. Warum Edelstahl lackieren?

Obwohl Edelstahl bereits von Natur aus eine hohe Widerstandsfähigkeit gegen Korrosion besitzt, gibt es mehrere Gründe, warum eine Lackierung dennoch sinnvoll sein kann:

• Optische Anpassung: Für Designzwecke oder zur Anpassung an die Umgebung.
• Zusätzlicher Korrosionsschutz: In besonders aggressiven Umgebungen (z. B. Küstengebieten, Industrieanlagen).
• Funktionale Oberflächen: Rutschhemmung, Hitzebeständigkeit, Antigraffiti, elektrische Isolierung.
• Markierungen und Kennzeichnungen: Farbliche Codierungen oder Logos.
• Vermeidung von Reflexionen: Mattierte oder farbige Oberflächen in technischen Anlagen oder im militärischen Bereich.

2. Herausforderungen beim Lackieren von Edelstahl

Die größte Herausforderung besteht in der schlechten Haftung von Farben und Lacken auf der glatten, passivierten Oberfläche des Edelstahls. Ohne eine adäquate Vorbehandlung besteht die Gefahr, dass der Lack nach kurzer Zeit abblättert, absplittert oder unterwandert wird. Weitere Schwierigkeiten:

• Passivschicht: Diese schützt den Edelstahl vor Korrosion, stellt jedoch ein Haftungshindernis dar.
• Verunreinigungen: Öle, Fette, Staub oder Rückstände aus der Produktion können die Haftung ebenfalls beeinträchtigen.
• Temperaturverhalten: Edelstahl dehnt sich bei Temperaturwechseln aus – das muss auch der Lack mitmachen.
• Elektrochemische Eigenschaften: Falsche Kombinationen können galvanische Korrosion verursachen.

3. Vorbereitung der Edelstahloberfläche

a) Reinigung

Ein sauberer Untergrund ist die Grundvoraussetzung für eine dauerhafte Lackierung. Die Reinigung sollte folgendermaßen erfolgen:

• Entfetten mit Lösemitteln wie Aceton, Isopropanol oder speziellen Entfettungsmitteln.
• Waschen mit alkalischen Reinigern, um organische Rückstände zu entfernen.
• Spülen mit deionisiertem Wasser, um Salzrückstände zu verhindern.

b) Mechanische Oberflächenvorbereitung

Ziel ist es, die Oberfläche anzurauen, um die Haftung zu verbessern:

• Schleifen mit feinkörnigem Schleifpapier (z. B. Körnung 180–240)
• Sandstrahlen oder Korundstrahlen, um eine definierte Rauheit zu erzeugen.
• Sweepen, ein schonender Strahlprozess mit nichtmetallischen Mitteln.

Achtung: Edelstahl darf nicht mit gewöhnlichem Stahlwerkzeug bearbeitet werden, da Eisenpartikel eingebracht werden könnten, die später rosten.

c) Chemische Vorbehandlung

In der industriellen Praxis wird oft eine Passivierung oder Beizung vorgeschaltet. Alternativ oder ergänzend kann ein sogenannter Haftvermittler (Primer) aufgetragen werden, der eine Brücke zwischen Edelstahl und Lack bildet.

4. Auswahl des geeigneten Lacksystems

Nicht jeder Lack ist für Edelstahl geeignet. Wichtig ist, dass das System auf die speziellen Anforderungen abgestimmt ist.

a) Grundierung (Primer)

Ein Primer ist bei Edelstahl fast immer notwendig. Geeignete Systeme sind:

• Epoxid-Primer: Sehr gute Haftung, hohe Beständigkeit.
• Zinkphosphat-Primer: Zusätzlicher Korrosionsschutz.
• Spezialprimer für Edelmetalle: Optimale Haftvermittler, z. B. auf Silan-Basis.

b) Decklack

Je nach Anwendungsgebiet kommen unterschiedliche Lacksysteme infrage:

• Polyurethanlacke: UV-beständig, wetterfest, elastisch.
• Acryllacke: Schnelltrocknend, gute Farbstabilität.
• Pulverbeschichtungen: Sehr widerstandsfähig, industriell bevorzugt.
• Zweikomponenten-Systeme (2K): Besonders robust für industrielle Anwendungen.

5. Applikationstechniken

Die Art der Lackapplikation hängt von der Geometrie des Bauteils, dem gewünschten Finish und der verfügbaren Ausrüstung ab:

• Pinsel oder Rolle: Für kleine Flächen oder Ausbesserungen.
• Spritzlackierung: Am häufigsten bei mittleren bis großen Flächen.
• Airless-Verfahren: Hoher Materialauftrag, gleichmäßige Schichtdicke.
• Pulverbeschichtung: Aufwändiger, aber sehr robust. Erfordert einbrennen bei ca. 180 °C.

Achtung: Bei hitzeempfindlichen Edelstahlteilen (z. B. mit Lötverbindungen) ist eine Pulverbeschichtung nicht immer geeignet.

6. Trocknung und Aushärtung

Die Trocknungszeit hängt vom Lacksystem ab. 2K-Systeme benötigen meist 12–48 Stunden zur vollständigen Durchhärtung. Wichtig:

• Keine Feuchtigkeit während der Trocknung.
• Gleichmäßige Temperaturen einhalten.
• Empfehlung: Nicht vor der vollständigen Aushärtung belasten oder montieren.

7. Qualitätskontrolle und Tests

Nach der Lackierung sollten folgende Prüfungen durchgeführt werden:

• Hafttest nach DIN EN ISO 2409 (Gitterschnitt)
• Schichtdickenmessung (z. B. mit Wirbelstrommessgerät)
• Optische Kontrolle (Deckung, Glanz, Farbton)
• Korrosionsprüfung bei Bedarf (z. B. Salzsprühnebeltest)

8. Typische Fehler und wie man sie vermeidet

Fazit

Das Lackieren von Edelstahl ist ein anspruchsvoller, aber lohnenswerter Prozess, wenn man ihn fachgerecht ausführt. Der Schlüssel liegt in der gründlichen Vorbereitung, der Wahl geeigneter Materialien und einem sauberen, kontrollierten Lackierprozess. Wer diese Schritte beachtet, kann Edelstahl nicht nur funktional verbessern, sondern auch optisch veredeln und für viele Jahre schützen.